1、部分大断面空心型材模具的优化

      断面空心比较大的空心型材在惯例规划情况下，常呈现大面起波，平面空隙超差，显着焊缝等缺点，呈现这些问题，一般是缘于模具规划结构的不合理性。为此，笔者在模具规划上：上模选用偏桥，下模在料仓内加凸筋的规划方案。

因为在出产过程中，型材大面起波、平面空隙超差等缺点-般是因为大面分流孔接近中心，金属流速快而引起的，因此在焊合室中大面模孔前置一恰当长度的凸筋，这样，当金属流向模孔时，凸筋象一道矮墙对金属的流动起到阻止作用，若阻止作用太过，也便于修模。

    一起，相应地对某些焊缝的质量也起到了优化作用。

    关于一些矩形腔，长宽比比较大的方管型材，焊合线常显着的呈现在大面装修面上。铝型材现可将对称式桥改为偏桥式，焊缝是因为金属流动经过分流孔在分流桥下进入摸孔前没有得到充沛焊合而形成的。获得高强优质焊缝当然是我们抱负所在。但是假如在出产过程中，焊缝不可避免的呈现在型材大面或装修面上，那不妨使其尽量远离大面或装修面。在如（图1-2）方式分流孔情况下，使模桥中线向外偏移，(a：b＝2：1、a1＝a2)。一般，因为大面分流孔中的金属流动速度快，当分流桥的方式规划为偏桥式时，这样，增加了大面分流孔中的料流向两侧填充的空间，且跟着分流桥中心线的向外偏移，则料流焊台方位也随之外移。因此，这样即调整了大面金属流速，又使焊缝远离中心大面。

2、双模孔易偏壁空心型材模具的优化

一般情况下，不管两模孔是上下排放，仍是左右排放，都会因为接近中心一侧的金属流速快，供料足够而使上模模芯向外发生弹性变形造成型材远离中心一则壁薄的偏壁缺点。因此在模具规划过程中，在型材断面尺度放量时，将一般产生偏壁的断面尺度预先留出偏移余量。假如两模孔共用中心分流孔，为了两模孔的供料确保相对安稳，在料仓中两孔中心方位可以加一隔板式分流筋，也有利于修模。

3、小开口、悬壁面积大的平面型材模具的优化

    此种型材在一般全面直给料的平面模规划情况下，很简单呈现悬臂弹性变形大，以至于发生开裂、掉块等情形。此种情况下，可以将其规划成吊芯模，仅仅修模不很简单。有些型材开口非常小，几乎闭合，此种可选用组合模式，但开口处需求配合严密。

    一般的开口小，恳臂面积大的平面型材可将直给供料板规划为桥式供料板或悬壁桥式供料板、将受力的悬壁面置于桥下，这样可以对型材悬臂进行保护，当金属料流填充模孔时，铝型材来自供料板的金属流经过桥式供料板的桥对悬臂的遮挡不必直接作用其上，即减轻了模具悬臂所承受的正压力，从而改善悬臂的受力状况。延长了模具的使用寿命。

4、长厚比比较大的长断面平面型材模具的优化规划

因型材长厚比比较大，壁厚有时比较薄，接近中心的金属流速比较快，仅仅用工作带的长短来调整模孔各处的料流速度是有限的，所以易产生变形缺点。现选用(图4-2)所示的桥式供料饭，这样可以有用的调整中心的金属流速，从而使模孔各处料流速度均衡，可以收到良好作用。

5、结论

    实践证明，以上几种铝型揉捏模具规划的优化在实际出产中都是行之有用的。挤出的铝合金型材较之曩昔比较，成形好、尺度精度、易确保、表面质量也得到了良好的改善。从而，大大提高了型材揉捏的出产功率和降低了产品出产成本。

    关于铝型材产品揉捏模具规划，跟着社会各行业的飞速发展，型材断面形状随之复杂化、多样化，按惯例常见方式规划，存在许多缺乏。所以，要得到优质型材，就得在出产、日子中不断地学习、堆集，不断地改造和创新。